汽車制造業(yè)競爭激烈，全球各大汽車制造商在車輛性能、安全性及外觀設(shè)計等方面不斷尋求突破，而其對鍛制管件金屬零件加工的要求更是精益求精。鹽城振得管件工業(yè)是高質(zhì)量輕量化鍛造金屬產(chǎn)品的供應(yīng)商，生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)鍛制管件及汽車底盤零件廣為世界主流汽車制造
商所采用，這足見其對高質(zhì)量精密制造的堅持，而此點與雷尼紹精密測量的核心價值不謀而合；雷尼紹機床測頭系統(tǒng)，包括OLP40、RMP60、OMP60及NC4刀具測量系統(tǒng)恰與振得科技相得益彰，助其邁向高端精密制造之路。
振得最初接觸雷紹，始于坐標(biāo)測量機 (CMM) 業(yè)務(wù)。振得總經(jīng)說道：“2008年當(dāng)我們進入歐洲市場時了解到鍛制管件高端汽車制造業(yè)客戶對金屬產(chǎn)品的質(zhì)量、尺寸穩(wěn)定性及精度要求非常高，以我們當(dāng)時的設(shè)備狀況，滿足他們的鍛制管件產(chǎn)量需求沒有問題，但是卻需要提升
產(chǎn)品質(zhì)量，即減少加工時返工及修正的情況，一次到位達(dá)到高質(zhì)量水平。通過雷紹，我們了解到機床測頭測量方案，可在原有機床設(shè)備上進行在線測量及實時數(shù)據(jù)反饋，實現(xiàn)有效的精度控制，這對生產(chǎn)鍛制管件效率及精度的提升大有幫助。”
振得的客戶群均為高端、要求特殊技術(shù)及服務(wù)的客戶，包括世界主流汽車制造商，如寶馬 (BMW)、梅賽德斯-奔馳 (Mercedes-Benz)、大眾 (VW)、保時捷 (Porsche)、法拉利 (Ferrari)、杜卡迪 (Ducati)、賓利 (Bentley)、奧迪 (Audi)、勞斯萊斯 (Rolls Royce)、捷
豹 (Jaguar)、路虎 (Land Rover)、福特 (Ford)、克萊斯勒 (Chrysler)。
碳鋼鍛制管件的制造及測量
鍛制管件制造程序復(fù)雜，且是少量多樣的生產(chǎn)，因此需要極高的生產(chǎn)彈性。振得現(xiàn)已擁有逾200多種的鍛制管件類型。在金屬加工時，振得對工件設(shè)定、基準(zhǔn)測量及關(guān)鍵尺寸檢測的要求十分嚴(yán)格，如對切削鍛制管件安裝面直徑的精度要求實際上已超過航空航天零件的精度
標(biāo)準(zhǔn)。振得現(xiàn)共有600臺數(shù)控機床用于生產(chǎn)鍛造鍛制管件，其中包括150臺臺中精機車床及450臺永進機械銑床，這些機床均以每周五天每天三班制的流程生產(chǎn)鍛制管件。如何確保這600臺機床保持一致的精度及穩(wěn)定性？
為提升生產(chǎn)精度及減少廢品率，振得為相關(guān)的車床及數(shù)控機床配置了使用光學(xué)信號傳輸且適合車削制程的雷尼紹OLP40測頭，以及使用無線電傳輸?shù)腞MP60機床測頭，用于工件位置、基準(zhǔn)高度測量及在線關(guān)鍵尺寸檢測，提高了鍛制管件生產(chǎn)效能。
振得鍛制管件生產(chǎn)事業(yè)處高郁智經(jīng)理說道：“雷紹機床測頭的自動化工件檢測功能讓我們在生產(chǎn)鍛制管件時可確保切削尺寸穩(wěn)定及一致，并且可有效降低人為異常，如我們在切削氣嘴孔時，厚度CPK（制程能力管理指數(shù)）穩(wěn)定度在使用雷紹機床測頭后由0.71 - 1.13提升
至1.35 - 1.43�！�
鍛制管件的3D立體外觀造型
近年的鍛制管件外觀造型設(shè)計由突出平面效果轉(zhuǎn)為更具立體感，鍛制管件尺寸也變得越來越大，因此加工時的精度要求也更趨嚴(yán)格。2011年以前，振得制造鍛制管件（當(dāng)時的外觀造型設(shè)計較為突出平面效果）的可接受公差為0.05 mm – 0.1 mm；但現(xiàn)在3D立體鍛制管件外
觀造型的公差要求進一步提升，這往往會增加切削和重復(fù)加工的次數(shù)。3D立體鍛制管件外觀造型的加工時間相對較長，約需180 – 240分鐘，這給重復(fù)加工帶來了生產(chǎn)時間及成本的壓力。
雷紹OLP40測頭幫助振得測量及監(jiān)控加工時小于0.02 mm的公差；以O(shè)LP40替代人工測量并更新工件原點，大大改善了涂裝完成后表面精密切削加工的效率，更大幅減少了80%的重復(fù)加工量（未使用在線測量系統(tǒng)時，鍛制管件制造一般需要2次加工才能達(dá)到所需的精度）；
OLP40配合雷尼紹軟件不僅在生產(chǎn)時起到了導(dǎo)航的作用，更提供在線測量及實時反饋；它可在金屬加工時實時更新及修正數(shù)據(jù)，有效監(jiān)控尺寸及變形。雷尼紹機床測頭系統(tǒng)令振得提升了生產(chǎn)精度及質(zhì)量，同時提高了生產(chǎn)效率 — 廢品率由2-3%降低至0%。
汽車底盤的精密加工汽車工業(yè)的發(fā)展趨勢已從要求基本的安全性與性能表現(xiàn)，轉(zhuǎn)向要求增強駕駛舒適度、提升燃油效率以及降低廢氣排放量等方面。輕量化的車輛在高速行駛時的安全性及穩(wěn)定性與汽車底盤息息相關(guān) — 使用鋁合金生產(chǎn)的鍛制管件精度越高，汽車在高速行駛時（如高達(dá)300公
里/小時）越見安全穩(wěn)定，駕駛時亦越感舒適；汽車底盤重量越輕，耗油量越低，更能符合環(huán)保要求。
振得不斷提升鍛造與機械加工技術(shù)，更于2011年開始投入鍛制管件加工生產(chǎn)，現(xiàn)共擁有38臺東臺高端五軸數(shù)控機床，全部配置了雷尼紹OMP60光學(xué)機床測頭及NC4非接觸式刀具測量系統(tǒng)。
與鍛制管件生產(chǎn)不同，汽車底盤是多量少樣的生產(chǎn)，但同樣要求高精度金屬切削加工。雷尼紹OMP60光學(xué)機床測頭采用先進的調(diào)制光學(xué)傳輸，提供360o信號傳輸功能，可啟動測頭方便地完成測量和校正，實現(xiàn)復(fù)雜輪廓工件的高精度測量。NC4則利用創(chuàng)新的激光技術(shù)對小如
0.2 mm的刀具進行高速、高精度測量，并對小如0.1 mm的刀具進行破損檢測；非接觸方式測量可避免對精細(xì)刀具造成可能的磨損和破壞。
鍛制管件生產(chǎn)時間較短，需控制在大約20 - 25分鐘以內(nèi)；雷尼紹測頭系統(tǒng)為操作人員提供了全套解決方案，可實現(xiàn)實時定位、測量及加工在線測量，從而進一步實現(xiàn)制程自動化。
信心品牌，貼心服務(wù)振得當(dāng)初在眾多供應(yīng)商中選擇雷尼紹，則是源自對其品牌的信心。石總經(jīng)理說道：“我們選擇供應(yīng)商時不會只著眼于其產(chǎn)品，而是更重視其開發(fā)能力及服務(wù)。雷在制造行業(yè)有著良好的聲譽，雷亦為鍛制管件不同行業(yè)的客戶服務(wù)，所以提供的不只是產(chǎn)品或方案，更向我們
分享交流不同的經(jīng)驗與實踐。
另外，雷在技術(shù)支持方面也做得十分到位，記得當(dāng)初我們碰到一些鍛制管件技術(shù)性及程序問題，雷尼紹團隊迅速反應(yīng)并解決問題，這給我們留下了深刻的印象�！�
振得對雷的信心始于坐標(biāo)測量機觸發(fā)式測頭應(yīng)用，現(xiàn)正有10臺安裝雷尼紹測頭的坐標(biāo)測量機作測量使用；在鍛制管件機床加工應(yīng)用中，除使用上述的一系列測頭系統(tǒng)外，振得亦為其車床及銑床設(shè)備配置雷尼紹QC20-W球桿儀系統(tǒng)，為數(shù)控機床提供最全面的診斷測試及校驗。
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